Flanșa de turnare și flanșa forjată sunt flanșe utilizate în mod obișnuit, aceste două flanșe sunt diferite în preț, flanșele turnate, forma și dimensiunea goală sunt precise, volumul de procesare este mic, cost redus, dar există defecte de turnare (pori. Fisura. incluziuni); Structura internă a turnării este slab aerodinamică (dacă este o piesă de tăiere, tipul aerodinamic este mai rău); Flanșele forjate au, în general, un conținut mai mic de carbon decât flanșele turnate și nu sunt ușor de ruginit, piesele forjate au o raționalizare bună, o structură relativ densă, iar proprietățile mecanice sunt mai bune decât flanșele turnate; Procesul de forjare necorespunzător va provoca, de asemenea, granule mari sau neuniforme, fisuri de întărire, iar costurile de forjare sunt mai mari decât flanșele turnate. Piesele forjate pot rezista la forțe de forfecare și de tracțiune mai mari decât piesele turnate. Avantajul pieselor turnate este că pot realiza o formă mai complexă, iar costul este relativ scăzut; Avantajul pieselor forjate este că structura internă este uniformă și nu există defecte dăunătoare precum pori și incluziuni în piese turnate; Din procesul de producție, diferența dintre flanșa de turnare și flanșa de forjare, cum ar fi flanșa centrifugă, aparține unui tip de flanșă de turnare. Flanșa centrifugă aparține flanșei de producție a metodei de turnare de precizie, acest tip de turnare decât structura obișnuită de turnare cu nisip este mult mai fină, calitatea este mult îmbunătățită, nu apare ușor țesut slăbirea, porozitatea, trahomul și alte probleme.
În primul rând, trebuie să înțelegem cum sunt produse flanșe centrifuge, turnare centrifugă pentru a face metode și produse de procesare a flanșelor de sudură plană, care sunt caracterizate prin următoarele etape ale procesului de procesare:
(1) Puneți oțelul de materie primă selectată în cuptorul electric de frecvență medie pentru a se topi, astfel încât temperatura oțelului topit să atingă 1600-1700 grade;
(2) Preîncălziți matrița metalică la 800-900 grade pentru a menține o temperatură constantă;
(3) Porniți centrifuga și injectați oțelul topit în etapa (1) în matrița metalică preîncălzită în etapa;
(4) Turnarea se răcește în mod natural la 800-900 grade în 1-10 minute;
(5) Se răcește cu apă la o temperatură aproape normală și se scoate turnarea din matriță.
Să înțelegem procesul de producție al flanșelor de forjare: Procesul de forjare constă, în general, din următoarele procese, adică selectarea taierei de înaltă calitate, încălzirea, formarea și călirea după forjare. Metodele de proces de forjare includ forjare liberă, forjare cu matriță și forjare cu membrană. În timpul producției, sunt selectate diferite metode de forjare în funcție de dimensiunea calității pieselor forjate și de numărul de loturi de producție. Forjarea liberă are o productivitate scăzută și o alocație mare de prelucrare, dar unelte simple și o versatilitate ridicată, așa că este utilizat pe scară largă pentru forjarea forjarilor cu forme simple și loturi mici. Echipamentul gratuit de forjare include ciocanul pneumatic, ciocanul cu abur și presa hidraulică etc., care sunt potrivite pentru producția de piese forjate mici, medii și, respectiv, mari. Forjarea cu matriță are productivitate ridicată, operare simplă și mecanizare și automatizare ușoară. Piesele forjate au o precizie dimensională ridicată, o alocație mică de prelucrare și o distribuție mai rezonabilă a structurii fibrelor forjate, ceea ce poate îmbunătăți și mai mult durata de viață a pieselor.
În primul rând, procesul de forjare gratuită de bază: atunci când forjarea liberă, forma forjarii este forjată treptat în semifabricat prin unele procese de deformare de bază. Procesele de bază ale forjarii libere sunt răsturnarea, alungirea, perforarea, îndoirea și tăierea.
1. Upset Upset este procesul operațional de forjare a semifabricatului original în direcția axială, astfel încât înălțimea acestuia să fie redusă și secțiunea transversală să fie mărită. Acest proces este utilizat în mod obișnuit pentru a forja semifabricate de angrenaje și alte piese forjate în formă de disc. Disconfortul este împărțit în două tipuri: turnare completă și grosime parțială forjată.
2. Lungimea tragerii Desenarea este un proces de forjare care mărește lungimea semifabricatului și reduce secțiunea transversală și este, în general, utilizată pentru a produce semifabricate de arbore, cum ar fi fusuri de strung, biele etc.
3. Ștanțare Procesul de forjare de perforare a găurilor sau a găurilor ne-traversante în semifabricat cu poanson.
4. Îndoire Procesul de forjare care îndoaie semifabricatul într-un anumit unghi sau formă.
5. Răsucire Un proces de forjare care întoarce o parte a semifabricatului printr-un unghi în raport cu o altă parte.
6. Tăiere Procesul de forjare de despicare a semifabricatului sau tăierea capului.
2. Forjare matriță; Numele complet al forjării matrițelor este forjare cu matrițe, iar semifabricatul încălzit este pus în setul de matrițe de forjare pe echipamentul de forjare a matriței pentru a se forma.
1. Procesul de bază al forjarii matrițelor. Proces de forjare cu matriță: tăiere, încălzire, preforjare, forjare finală, perforare și piele, tăiere, călire, sablare. Procesele utilizate în mod obișnuit includ răsturnarea, întinderea, îndoirea, perforarea și formarea.
2. Echipamente de forjare a matrițelor utilizate în mod obișnuit Echipamentele de forjare a matrițelor utilizate în mod obișnuit includ ciocanul de forjare cu matriță, presa de forjare la cald, mașina de forjare plată și presa de frecare.
3. Flanse de taiere; Discurile cu diametrul interior și exterior și grosimea flanșei sunt tăiate direct pe placa centrală, apoi sunt prelucrate găurile pentru șuruburi și liniile de apă. Flanșa astfel produsă se numește flanșă de tăiere, iar diametrul maxim al unei astfel de flanșe este limitat de lățimea plăcii centrale.
4. Flanșă laminată; Procesul de tăiere a benzilor cu plăci medii și apoi de rulare a acestora în cercuri se numește rulare, care este utilizat în principal la producerea unor flanșe mari. După rularea cu succes, este sudată, apoi aplatizată și apoi procesată prin procesul de plutire și orificiu pentru șuruburi.
Standarde de execuție a flanșei utilizate în mod obișnuit:
GB GB: GB/T9112-2010, GB/T9119-2010, GB/T9116-2010, GB/T9115-2010
Standard american: ASME B16.5, ASME B16.47
Standarde ale Ministerului Industriei Chimice: HG20592-2009, HG20615-2009, HG5010-52~HG5028-58, HGJ44-91~HGJ{65-91
Standarde ale departamentului de utilaje: JB81-59~JB{86-59, JB/T79-94~JB/T86-94, JB/T74-1994
Vas sub presiune standard: JB1157-82 ~ JB1160-82, JB4700-2000 ~ JB4707-2000 B16.47A / B B16.39 B16.
